Extruder macht nur noch Ärger...

  • Bei den Original E3D V5/V6 ist das wohl so... die Direct Drive (eigentlich: Universal) Version ist da identisch zur Bowden-Version.


    Bei den Chinaböllern scheint das anders zu sein. Die J-Head V6 Direct drive haben da eigentlich immer M6 Gewinde im Kühlkörper, die Bowden-Versionen M7. Ich habe ausdrücklich nach Direct drive mit M7 gesucht, heraus kam immer M6.


    Bei den J-Head unterscheiden sich die V5 zu den V6 wohl in der Kühlkörper-Größe, die V6 haben (inzwischen) die Maße des E3D-Vorbilds (bis auf das Gewinde für die Kehlschraube). Wie sich die V5 dazu unterscheiden weiß ich nicht. Habe keins hier ;-)


    Das eine Teil, das ich da bekam, scheint, wie gesagt, ein "Sondermodell" gewesen zu sein. Die Maße waren auch nicht so ideal getroffen. Ein als Ersatzteil bestellter einzelner Kühlkörper mit M6 Gewinde wiederum paßte auf Anhieb spielfrei in den Extruder (läuft gerade, das Ding).


    Beim E3D V6 bleibt einem dann eh nur die "Universal"-Version, sonst paßt das nicht in den Extruder.

  • Neues gibt es zwar nichts, aber etwas zu erzählen habe ich dennoch...



    Interessante Daten zu dem Bild:


    Alcia 3DP PETG (eigentlicher Hersteller ist wohl Devil Design, wenn Alcia auf ihrer Website nicht lügen. Gekauft bei shop.bohrers.de)


    0,3 Düse, 0,16 Schichthöhe, 215/78 Grad, 20mm/s, Kühlung mit dem Sunon Radialpuster 20% ab dem 2. Layer. Mehr Kühlung gibt Ärger mit der Layer-Haftung bei so niedriger Temperatur. Für Haftung sorgt Leim auf der Glasscheibe.


    Gelegt hat es der Extruder, den ich hier im Faden vorstellte. Die vertikalen "Kanten" dürften vom Teil selbst stammen, Beachtenswert sind die Details, wie die Schrift. Hat der Holz-Kumpel erstaunlich sauber hinbekommen, noch dazu mit der immer noch wackeligen X-Achse. Die funktioniert mit dem doch recht schweren Direkt-Extruder darauf immer noch erstaunlich gut.


    Ich bleibe dabei: der Extruder kann was! Empfehlenswert :)

  • Es gibt mal wieder etwas Neues...


    Nachdem mich die Wiederholgenauigkeit der Super-Billig-Einfach-Endschalter schon immer störte und ich daher (neben Ärger mit meinem Tronxy aus der fast gleichen Ecke) nach Sensoren stöberte, stieß ich auf das Modell hier


    https://www.thingiverse.com/thing:2890290/


    Ich habe die "Slim"-Version gebaut (aus Alcia 3DP PETG, mieses Zeug eigentlich) und dann meinem "Holzkumpel" via selbstgestricktem Halter an dem bewußten Extruder verpaßt.


    Sensationell !!!


    Das Ding funktioniert einwandfrei und bietet, soweit sich das überhaupt noch zuverlässig messen lässt, eine Wiederholgenauigkeit von 0,01 oder kleiner. Und der Preis ist quasi unschlagbar (wenn man die Druckzeit mal vernachlässigt, was in unserem Fall wohl statthaft ist ;-) ).


    Autolevel habe ich zwar noch nicht gemacht (ich muß eh noch die X/Y-Versatzmaße der Düse in die Firmware tackern) aber schon ein paar Drucke nach der ersten Einstellung laufen lassen, die alle die gleiche Starthöhe haben, also die Unterseite gleich aussieht. Unterschiedliche Teile, natürlich. Kein Elefantenfuß mehr :-)


    Bei Interesse kann ich auch mal ein Foto von dem Teil (am Drucker montiert, selbstverständlich) hier hochpumpen.


    Wer so ein Teil bauen will: nur zu!


    Die Teile dafür sind spottbillig zu kriegen (der Servomotor hat mich 3,Knick Knack EUR gekostet und war noch teuer!) und das Design ist wirklich super durchdacht. Hat bei mir auf Anhieb funktioniert. Ich bin schon sehr gespannt darauf, wie lange der zuverlässig seinen Dienst tut. Ich denke aber, wenn der Servo mitspielt, ein paar Jahre.

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  • Der Sinn? Z.B., wenn man kein unnützes Gewicht auf der Y-Achse herumschleppen will ;-)


    Spaß/Ironie beiseite... den Sinn muß jeder für sich selbst ausmachen. Für meine Gurke hier ist der Sinn schon dadurch gegeben, daß der Nullpunkt immer ziemlich exakt gleich ermittelt wird. Das war davor nicht der Fall, die Mikroschalter, der wackelige Aufbau des Rahmens, die ungenaue Führung der Stellschraube des Z-Auslösers usw. haben dafür gesorgt, daß ich ständig nachregeln mußte. Fällt jetzt weg. Das unnütze Gewicht fällt bei dem fetten Motor, der auf der X-Achse mitläuft, kaum auf. Ich habe den Sensor noch nicht gewogen, aber 20 Gramm wird er kaum überschreiten. Der Servo mit 9 Gramm ist das schwerste Teil daran. Das toppt alleine der Extruder sicher um das 10fache.


    Eine Glasplatte habe ich ebenfalls drauf, das Autolevel werde ich eher interessehalber ausprobieren. Um zu ermitteln, wie gut/genau der Sensor arbeitet.


    Der eine oder andere liebäugelt sicher mit einem Berührungssensor und scheut ggf. die hohen Kosten und das Risiko eines BL-Touch (die Dinger sind schon ein wenig sensibler als der BFPTouch, vor allem durch die Impuls-Auslösung, im Gegensatz zur Lichtschranke des BFPTouch).


    Genau für die Clientel wäre der BFPTouch etwas. Die Erfahrungen, die ich mit dem Teil gerade mache, wollte ich hier nur teilen, so wie die Erfahrungen mit dem Direkt-Extruder.


    Unter anderem habe ich die Erfahrung gemacht, daß hohes Gewicht auf den Achsen überbewertet wird. Für die Geschwindigkeiten, die mit dem Holzrahmen vertretbar sind, habe ich erstaunlich hohe Druckqualität. Trotz des fetten Extruders auf der X-Achse.


    Jetzt noch fetter mit dem BFPTouch ;-)

  • Hier mal ein BIld von dem Teilchen... oben links der Extrudermotor.


    Verkabelung ist noch provisorisch, ich denke da über eine 4-adrige Verbindung nach. Etwas Kabelgewirr gespart ;-)


    Hinweis zum Nachbau: der Servo-Motor verlangt zwingend eine externe 5V-Stromversorgung. RAMPS & Co. kriegen das vom Strom her nicht ganz hin, es kann dann passieren, daß der Servo "zappelt". Ich habe das mit einem Stepdown-Regler gemacht (simpelste und billigste Methode. Das Netzteil des Druckers liefert den zusätzlichen Strom im Allgemeinen noch locker).


    Beim RAMPS aufpassen, daß man den Jumper für die 5V-Servo-Anschlüsse vor dem Betrieb mit externer Stromversorgung ZIEHT (sofern dieser Jumper vorher gesteckt war, um irgendein Zusatzteil an einem der Servo-Anschlüsse zu versorgen).


    Bei den anderen Boards (GT2560 vor allem) weiß ich aktuell nicht, wo bzw. ob ein Servo-Anschluß möglich ist. Sollte sich aber herausfinden lassen. Die Lichtschranke wiederum sollte bei keinem Board ein Problem darstellen.


    Ergänzung:


    Mir ist übrigens noch ein Sinn des Sensors aufgefallen... es gibt Leute, die häufiger ihre Druckoberflächen wechseln und dann (bei Mikroschalter-Endstops) erst die Starthöhe neu einregulieren müssen. Das fällt mit dem Sensor auch weg.


    Ich hatte heute morgen freie Zeit und aus lauter Langeweile nochmal einen Versuch mit einer GFK-Dauerdruckplatte und PETG angestellt (brachte wenig. PETG haftet auf den GFK-Platten so oder so nur leidlich). Einfach gewechselt, gedruckt, wieder auf Glasplatte zurückgewechselt, weitergedruckt.


    Mir gefällt der Kleine :-)

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  • Kurzer Zwischenstand:


    Auto-Bed-Leveling (ABL) funktioniert ebenso problemlos. Scheint auch gut auszugleichen, ich habe mutwillig mein Heizbett aus der Ebene gebracht, dann ABL ausgeführt und den Würfel gedruckt. Sieht SEHR eben aus :-)


    Am Wochenende werfe ich mal ein MK3-Heizbett drauf, dann erst mal ohne ABL testen, wie "eben" die Aluplatte ist. Danach dann mit ABL. Darauf dann der große Vergleich der Ergebnisse. Ich schätze, mit ABL wird´s besser ;-)

  • da ich der englischen Sprache nicht so mächtig bin, habe ich zu dem ABL ein paar Fragen:

    Wird das Heizbett am anfang des Druckes ausgerichtet, oder passiert das kontinuierlich wärend der ersten Schicht?
    Wenn ich unebenheiten im Bett ausgleichen will, muss das doch dann so sein oder?

    Vielleicht wäre es auch eine gute Idee, wenn Du #whose hier im Forum entwas mehr dazu berichtest.

    Z.B. wie das genau funktioniert. Wenn das ja perfekt geht, würde ich das an meinem Bizer auch gerne umsetzen.

    Gruß

    Dietmar

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  • Auf die Schnelle kann ich das nur recht grob skizzieren...


    Es gibt verschiedene Ansätze für das "bed leveling". Ich verwende derzeit "Bilinear" im automatischen Modus. Dabei tastet der Sensor automatisch an (bei mir) 16 Punkten das Bett ab. Die jeweils ermittelten Höhenunterschiede in der Z-Achse werden gespeichert. Beim Druck "verrechnet" die Steuersoftware die aus dem GCode stammenden Koordinaten der Z-Achse mit den zuvor ertasteten Höhenunterschieden, so daß die Düse mehr oder weniger in der tatsächlichen Höhenlinie des Bettes über das Bett fährt und, soweit die Maße das noch zulassen, in der Ebene bleibt.


    Marlin ist so freundlich, von einem Punkt zum nächsten Durchschnittswerte zusätzlich zu berechnen, so daß man der "Ebene" deutlich näher kommt, auch wenn die Höhenunterschiede im Bett mal größer ausfallen. Für halbwegs buckelarme Heizbetten müßte das schon reichen, um sehr gute Ergebnisse zu bekommen.


    Es gibt da noch mehr Arten des "Levelings", u.A. "Mesh". Die Funktionsweise ist der von "Bilinear" ähnlich, nur werden für "Mesh" weit mehr Punkte ermittelt und es sind kompliziertere Berechnungen, die da vorgenommen werden. Die daraus gewonnenen Verfahrwege sind nochmal deutlich näher an der idealen Ebene als bei "Bilinear". Zusätzlich kann man da auch noch von Hand editieren, was zwar sehr aufwändig ist, bei völlig krummen Heizbetten aber noch was rausreißen kann. Halbwegs gerades Heizbett ist jedoch meiner Meinung nach die bessere Investition ;-)


    Marlin kann man so konfigurieren, daß es die Daten des automatischen Bed Levelings immer beibehält, bis man neue Daten ermitteln läßt. Das kann man bei Druckoberflächen machen, die wenig bis gar nicht "arbeiten" (Glasplatten vor allem). Oder man läßt wahlweise immer direkt vor dem Druck (aber nach dem "Homing") den Sensor über die Platte flitzen, um immer "aktuelle" Leveling-Daten zu haben. Letzteres ist gar nicht sooo irre störend, das geht recht schnell. Bei meiner Kiste irgendwas um die 20 Sekunden. Bei häufigen großen Drucken lohnt sich das.


    Mit dem Bizer kenne ich mich kaum aus, keine Ahnung, welche Boards da verbaut sind und ob man denen ohne Mega-Aufwand einen "Servo-Pin" entlocken kann. Der Servomotor braucht den, um darüber seine Steuerimpulse zu bekommen. Die bestimmen, wie weit er sich drehen soll.


    Wenn Dein Board mit Marlin klar kommt und noch etwas Programmspeicher übrig hat, sollte sich automatische Bett-Nivellierung einrichten lassen (wenn die Elektronik mitspielt, Servo-Pin vor allem). Dafür eine Anleitung zu schreiben übersteigt meine Kapazitäten allerdings etwas. Meine Arbeit frißt recht viel Zeit...

  • vielen Dank für diese ausführliche Erklärung.

    Jetzt verstehe ich das ganze auch besser.

    Muss mich dann mal schlau machen, in wie weit das auch beim Bizer funktionieren würde.


    Gruß

    Dietmar

  • Kleiner Nachtrag:


    Wer sich das Teilchen bauen möchte, sollte sich sein bervorzugtes Material gut ansehen. PETG ist empfehlenswert, weil es an der Montageposition doch mal etwas wärmer werden kann, als es PLA guttäte.


    Anscheinend bin ich nicht der einzige, der mit der einen oder anderen Sorte PETG Probleme mit der Layerhaftung hat.


    Derjenige, der BFPTouch entwarf, rät im ReadMe von er "Slim"-Version ab, weil u.A. am Grundkörper die Schraubenlöcher bzw. das Material drumherum platzen kann.


    Wer sich meinen Beitrag gut angesehen hat, hat sicherlich bemerkt, daß ich gerade die "Slim"-Variante erfolgreich gedruckt und zusammengebaut habe. Das verwendete PETG ist, offen gesprochen, Grütze. Layerhaftung ist miserabel. Alicia3DP. Kann sein, daß ich eine bescheidene Charge erwischt habe, aber es ist halt das, was ich hier habe. Die Farbe ist jedoch chic ;-)


    Man kann die "Slim"-Version damit trotzdem erfolgreich bauen, wenn man etwas "trickst".


    Mit dem Deckel schön vorsichtig umgehen, für sich allein ist der recht bruchanfällig. Fertig montiert kann der jedoch schon bißchen was ab.


    Beim Säubern der Schraubenlöcher nicht mit einem Bohrer arbeiten, das geht schief. Das gilt ebenso für den Grundkörper. NICHT bohren, wenn das PETG miserable Layerhaftung hat. Statt dessen bearbeitet man die Löcher vorsichtig mit einer runden Schlüsselfeile.


    Jetzt wird man feststellen, daß das bei den Löchern für die Servo-Befestigungsschrauben etwas schwierig wird. Eine gewöhnliche Schlüsselfeile passt gerade mit der Spitze in die Schraubenlöcher, feilen ist da so gut wie unmöglich.


    Gelobt sei der Lötkolben, falls vorhanden.


    Man setzt die Befestigungsschrauben im Loch an, bis sie halten. Dann Lötspitze an die Schraube und vorsichtig weiter drehen. Der Lötkolben sollte definitiv NICHT für Dachdecker/Spengler gerade gut genug sein ;-) , 300 Grad oder weniger ist nicht verkehrt. Zwischendurch (während man die Schraube dreht) den Lötkolben mal weg nehmen, bis man merkt, daß die Schraube schwergängiger wird. Dann den Lötkolben wieder an der Schraube ansetzen und diese vorsichtig weiter drehen. So kriegt man die Schrauben in den Grundkörper, ohne daß die Schichten auseinandergedrückt werden. Etwas fummelig, aber machbar.


    So kann man im Grunde bei allen Schraubenlöchern vorgehen, denen für die Befestigung von Lichtschranke/Deckel und sogar für die, die man in die "Fahne" hineindrehen muss.


    Ich wiederum habe für Lichtschranke/Deckel die Gewinde in den Grundkörper geschnitten, Sackloch-Gewindebohrer. Ging ganz gut.


    Die Schraube, die als Tastkopf dient, konnte ich wiederum ohne Hilfsmittel in die Fahne schrauben (Notfalls: Lötkolben/Gewindebohrer. Falls vorhanden).


    Den finsteren Trick mit dem Lötkolben kann man immer nehmen, wenn man Schrauben in Material mit schlechter Layerhaftung oder in ein Teil mit sehr dünner Wand hineindrehen muss.

  • Hier gibt es auch mal wieder was "Neues" zu vermelden (der eine oder andere hat davon bestimmt schon gehört bzw. hatte selbst dieses "Problem").


    Mein Extruder läuft jetzt wirklich sauber!


    Kurze Rückblende: bei meinem "Holzkumpel" stellte ich ziemlich unsauberes Legen fest. Mitunter begannen neue Linien deutlich erkennbar außerhalb der eigentlichen Wand des Teils, sprich, die Schichten lagen teilweise nicht genau übereinander. Dazu quälten mich "Rattermarken". Kurz zuvor hatte ich auf andere Schrittmotor-Treiber umgerüstet (mein Cousin spendete mir TMC2100. zwei davon kamen in die Sockel für X und Y, dazu hatte ich dann aus einem RAMPS-Bundle noch DRV8825, die kamen in Z und E0).


    Vor ein paar Tagen stolperte ich über Berichte, die von Problemen der DRV8825-Treiber mit den Mikroschritten sprachen. Dazu wurde ich von Erfahrungsberichten über sog. "TL-Smoother" erschlagen (manchmal sind Suchmaschinen etwas lästig). Manche von den Berichten waren in Form von Videos, eines davon stach heraus. Dort zeigte ein asiatischer Plastejünger den Unterschied zwischen einem mit DRV8825-bestückten Extruder ohne "TL-Smoother" zu einem MIT. Ohne diesen "Smoother" sahen die Drucke verblüffend ähnlich zu meinen Ergebnissen aus.


    Was tun? TL-Smoother-Platinen sind zwar unterwegs, brauchen aber noch etwas. Manchmal sind die Lieferzeiten etwas länger ;-)


    Ich habe aber noch einen Schwung A4988-Treiber in Reserve, aus einem anderen RAMPS-Bundle. Also, flugs den DRV8825 des Extruder-Motors gegen einen A4988 getauscht. Die A4988 sollen die Mikroschritt-Probleme ja nicht haben, also müßte der Druck mit dem A4988 besser werden als mit dem DRV8825.


    Alles in Ruhe und sorgfältig eingebaut, VRef ordentlich eingestellt, Extruder getestet (läuft) und nen Würfel begonnen.


    Jo, läuft. Und deutlich sauberer als mit dem DRV8825!


    Also lag´s am DRV8825. Sobald ich meine "TL-Smoother" erhalten habe baue ich wieder auf den DRV8825 MIT "TL-Smoother" zurück und berichte dann wieder hier, was es bringt.


    Eventuell poste ich hier später noch ein "Vorher-Nachher"-Foto vom aktuellen Druckbild mit dem A4988 zum vorherigen Druckbild mit dem DRV8825 ;-)


    Also, falls jemand Probleme mit unsauberem Druckbild UND DRV8825-Treiber verbaut hat: denkt über "TL-Smoother" nach.


    Das sind eigentlich nur 8 Dioden, kann man mit etwas Geschick auch selbst bauen. Auf Thingiverse gibt es auch was dazu, Gehäuse und Links, wie das funktioniert, welche Dioden man nehmen sollte usw.


    Nachtrag:


    Vorher-Nachher


    Leider wurde der Filter knapp vor Schluss doch noch umgeschmissen, Haftung reicht wohl nicht mehr. Man sieht aber recht deutlich den Unterschied. Der "Unfertige" stammt vom A4988, der andere vom DRV8825. Bei letzterem sieht man ganz extreme "Rattermarken", die der "Unfertige so nicht hat.


    Gedruckt mit "Alicia3DP PETG"-Grütze (aber noch etwas besser als das "Ruby Red transparent"), 0,06mm Schichthöhe, 30mm/s.


    Der "Unfertige" hat zwar schon noch "Rattermarken", aber 1. deutlich schwächer und 2. scheinen die dann eher mechanischen Ursprungs zu sein. Ich habe die Y-Achse im Verdacht, bin aber bisher noch nicht dazu gekommen, dort eine andere Umlenkrolle zu montieren. Mache ich evtl. am Wochenende.


    Nachtrag: hab die neue Umlenkrolle schon jetzt montieren können... vorher war da eine "CTC-Original-Pfusch-Umlenkrolle" dran, abgesägte Motorachse mit dem Plastikpulley drauf, die zugehörige Befestigungsschraube war krumm bzw. hing krumm im Umlenkrollen-Körper (ABS) drin. Dadurch lief der Riemen immer auf den Rand des Pulleys auf, daher wohl die "Rattermarken".


    Sind jetzt weg :-)

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  • Zum BFPTouch nach einer Zeit der Benutzung:


    Inzwischen ist das Teilchen aus meiner Sicht unverzichtbar geworden ;-) Dank der sehr hohen Genauigkeit kann ich die Starthöhe beim Druck so genau einregulieren, daß ein evtl. notwendiger Brim nach dem Druck per Hand rückstandsfrei ablösbar ist.


    Davon abgesehen, ABL ist wirklich hilfreich, wenn man nur knappe Zeit zum Starten des Drucks zur Verfügung hat und feststellt, daß das Bett (mal wieder) aus der Ebene herausgewandert ist. Oder die Z-Achse-Motoren (wegen Schrittverlusten der DRV8825-Treiber) einseitig "abgesackt" sind. Einmal ABL durchlaufen lassen, Druck starten, Malochen gehen ;-)


    Zur "Gewichtsproblematik":


    wie ich schon ausführte, ist "unnötiges Gewicht" auf der Y-Achse deutlich problematischer als der (vergleichsweise leichtgewichtige) Sensor. In X-Richtung habe ich kaum Wackler in den Teilen, nur bei sehr hohen Geschwindigkeiten (60mm/s aufwärts) macht sich das relativ hohe Gewicht des Direkt-Extruders als Schwingung bemerkbar. Der Sensor ist da, da bin ich mir sicher, völlig vernachlässigbar.


    Festgestellt habe ich das an recht hohen (90mm), kreisrunden Teilen mit relativ großem Durchmesser (25mm). In Y-Richtung "wackeln die Wände", in X-Richtung sind sie nahezu kerzengerade. Riemenspannung habe ich auf der Y-Achse fühlbar härter als auf der X-Achse. Das Gewicht der Glasplatte (zzgl. Halter) macht sich in Form von Schwingungen recht früh bemerkbar, ab ca. 40mm/s ist es deutlich sichtbar. Ich habe das gleiche Teil nochmal mit 50mm/s gedruckt. In X-Richtung weiterhin sehr gerade, in Y-Richtung noch etwas wackeliger als mit 40mm/s.


    Eine Glasplatte ist demnach deutlich schlimmer als ein BFPTouch ;-)


    Nachteile hat das Dingen natürlich auch: es trägt doch recht groß auf, was zu Kollisionen führen kann, wenn man nicht gut aufpasst. Es ist immer gut, ein paar Halter für das Teil auf Reserve zu legen ;-)


    Ich bin schon dabei mir Gedanken zu machen, wie man diese Art Sensor in einen Hotend-Halter so integrieren kann, daß das Teil möglichst wenig Platz wegnimmt.


    Übrigens, "Warp" ist mit dem Sensor besser beherrschbar.


    Wenn lange, schmale Teile dazu neigen, sich hochzubiegen, dann tun sie das meist an den Ecken und in Bereichen, in denen vergleichsweise schmale Wände "hochgezogen" werden. Ursache sind Spannungen im Bauteil, die durch die Unterschiede der glatten, auf dem Heizbett liegenden Fläche zu der Temperatur der (im rechten Winkel zur Fläche stehenden) Wände entstehen. Mit einem Brim und feinfühlig angepasster Kühlung kann man das (in recht weiten Grenzen) gut in den Griff kriegen. Zusätzlich sollte man sich redlich bemühen, das Material "sanft ablegen zu lassen", sprich, der Materialfluss muß dem Ideal recht nahe kommen. "Drücken" verschärft diese Problematik eher, obwohl die Haftung auf dem Heizbett dadurch teilweise brachial wird.


    Ich drucke inzwischen Teile von 200mm Länge mit schmalen Wänden, ohne daß Warp mit bloßem Auge sichtbar ist. Und das auf dem wackeligen, vibrierenden "Holzkumpel" :-)

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  • Nachdem ich jetzt eine Bauchlandung mit dem kapazitiven Sensor gemacht habe, hab ich mal in das Datenblatt geschaut. Wow, die Wiederholgenauigkeit liegt bei 2%, aber die Temperaturdrift ist mit 15%/1°C unter aller Sau.

    Da muss ich doch wohl was anderes benutzen.

    Erster Versuch, in allen 4 Ecken, Leitlack dünn aufs Glas aufgetragen, so dass ein elektrischer Kontakt entsteht, wenn die Düse dden Leitlack berührt. Klappt soweit ganz gut, aber die Düse muss sehr suber sein, sonst leitet nichts.

    Kraftsensor (Piezos) am Druckbett, das gleiche Problem, wenn die Düse nicht sauber ist, wird zu hoch gelvelt.
    Eine weitere Idee, wäre einen Kopfschlitten, aus dem CD/DVD Laufwerk zu benutzen, die Genauigkeit läge im µm Bereich, aber da wird die Halterung und die Elektronik für die Auswertng schwierig.
    Also bleibt noch BF oder BFP Touch.
    Die Frage, lohnt sich der Eigenbau, oder doch lieber einen BL Touch fertig kaufen?

  • Das hängt ein bißchen vom eigenen Ehrgeiz und den Möglichkeiten des gerade verwendeten Druckers ab.


    Von den eigentlichen Teilen her ist der BFPTouch konkurrenzlos günstig. Den Servo kriegt man teilweise für gerade mal 1,90 € (5er Pack). Einzeln habe ich einen für 3,90 € bekommen. Eine M3x30-Zylinderkopfschraube, eine 2x10-Mini-Holzschraube, 2 M3x6-Linsenkopfschrauben, eine Druckfeder und etwas 4-poliges Kabel braucht man dazu auch noch. Falls bereits vorhanden benutzt man einen Lichtschranke-Endschalter einfach weiter. Falls der nicht schon vorhanden ist, so sind auch die immer noch ziemlich billig zu kriegen. Einzeln irgendwas um die 2 €. Grob geschätzt 10 € für die Teile, inkl. Kosten für das verdruckte Filament (ist nicht wirklich viel). Manches davon hat man evtl. auch schon zu Hause ´rumfliegen.


    Etwas Langeweile-Zeit mit Drucken und Basteln verbringen und fertig ist das Ding.


    Den Geeetech-BL-Touch-Klon kriegt man für 13 EUR, zur Zuverlässigkeit kann ich momentan nichts sagen (habe einen hier herumliegen, aber noch keine Gelegenheit gehabt, den zum Einsatz zu bringen).


    Nachteil beim BFPTouch ist, daß man höchstwahrscheinlich etwas mehr Zeit damit verbringen muß, einen passenden Halter für das jeweils verwendete Hotend bzw. dessen Befestigung am X-Schlitten zu basteln, damit man den BFPTouch befestigen kann.


    In Deinem Fall wäre die andere Version des BFPTouch evtl. eine Überlegung wert. Der hat als Befestigung einen Bolzen am Kopf, passend für irgendeinen der induktiven/kapazitiven Sensoren (8mm, glaube ich. Steht im ReadMe irgendwo).


    Ich hatte jedenfalls Spaß dabei, das Ding zu bauen und zum Funktionieren zu bringen. Und ich bin immer noch begeistert, wie gut der seinen Dienst tut, obwohl er wirklich ziemlich simpel zusammengestrickt ist.


    Bisher hatte ich auch noch keinen Ausfall des Sensors. Hätte mich aber, ehrlich gesagt, auch arg gewundert. Mechanisch gibt es nur wenig Möglichkeiten für Versagen und die Lichtschranken sind im Allgemeinen auch ziemlich problemlos.


    Falls es Probleme (abseits vom Druck der Plasteteile) gibt, helfe ich gern weiter, so gut ich kann.


    Nachtrag: Ach, die 5V-Versorgung hatte ich vergessen... sagen wir: der BFPTouch kostet an Teilen ungefähr so viel, wie der Geeetech-BL-Touch-Klon. Von letzterem hört man recht durchwachsene Erahrungsberichte. Mal funktioniert der gut, mal eher nicht.

  • hab fast alles da, Servo ist bestellt, morgrn druck ich mal die Teile, ist PETG Ok?
    Meine Gabellichtschranke ist ohne Platine, die wird mit den Widerständen auf eine Lochrasterplatine gelötet.

    Das einzige, was ich in der englischen Beschreibung nicht ganz verstehe, ist wo die Kugelschreberfeder genau hinkommt.
    Der Sensor funktioniert auch am GT2560 eine Anleitung für den original GT Touch Sensor, gibt es auf Instructables,

  • PETG ist bestens, ich habe meinen auch in PETG gedruckt. Je nach Temperatursituation ginge PLA sicher auch, hier bei mir zumindest wird es in der Nähe des Hotends nicht so warm, das PLA erweichen würde. Der Hotendlüfter (30er Sunon) bläst so kräftig, daß der Sensor gleich mit gekühlt wird :D


    Die Kugelschreiberfeder kommt auf die M3x30-Zylinderkopfschraube, bevor sie durch den Grundkörper gesteckt und mit der Fahne verschraubt wird. Sie dient zum Herausdrücken der Schraube, wenn der Servo in die Auswurfposition dreht.


    Vorsicht, die Feder darf nicht zu stramm sein, sonst wird das Heizbett weggedrückt!


    Bei einer normalen (heutigen) Kugelschreiberfeder mußte ich auf 4-5 Windungen abschneiden und etwas dehnen, damit die gerade so fest ist, daß die Fahne aus der eingefahrenen Stellung ein paar mm nach unten gedrückt wird, wenn der Servo auslöst. Den Rest des Weges (ca. 4 mm) fällt die Schraube frei nach unten. Also darauf achten, daß die Schraube samt Fahne reibungslos in der Bohrung läuft!


    Inzwischen habe ich auf selbstgewickelt Federn zurückgegriffen, 0,1mm Federstahldraht, etwa 5mm auf eine Schraube gewickelt. Dadurch wird die Feder lang und auch stark genug, die Schraube über den gesamten Weg unter leichten (!) Druck zu setzen.


    Der aktuell montierte Sensor hat aber noch die gepfuschte Kugelschreiberfeder ;-)


    Die Lichtschranke solltest Du aber wenigstens mit einer Schraube sichern, der Deckel allein hält die nicht sicher an ihrer zugedachten Stelle.


    Das Instructable für das GT2560 ist etwas merkwürdig... wieso muß man die JST-XH-Wanne auslöten, um da ne 3er Stiftleiste einzulöten und die Einzelkabel mit Dupont-Stecker dranzustecken? Die Dupont-Stecker passen auch auf die JST-Kontakte... ansonsten ist das Instructable aber sehr gut! Ich kam nicht drauf, daß das auch via Z-Max-Anschluß gehen könnte :/:S


    Ach so, denk dran, daß der Servo stabile 5V braucht. Ich werde das demnächst via 4-poligem Kabel lösen, 5V von einem Step-Down zu Servo und Lichtschranke. Signal der Lichtschranke und Servo-Signal laufen über die anderen beiden Adern. Aktuell füttere ich die Servo-Anschlüsse direkt am RAMPS mit den 5V vom Step-Down und benutze noch die Original-Kabel von Servo und Lichtschranke.


    Und noch was: für die Fahne der Lichtschranke auf jeden Fall opakes Filament verwenden (am besten natürlich Schwarz). Je dunkler, je besser. Anmalen kann, je nach "Edding", zu Problemen führen. PETG nimmt nur ungern Farbe an ;-)

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  • Wegen der Feder, muss ich mal sehen, ob was passendes im Federsortiment von Pollin ist.
    Die Lochrasterplatine, für die Gabllichtschranke, bekommt natürlich Borungen, zum festschrauben.

    Für die 5V, nehme ich einen LM7805 mit kleinem Kühlkörper, weil ich sowas in der Bastelkiste habe.
    Flag ist grad im Druck, das einzige Teil aus (schwarzem) PLA, hoffentlich hab ich das richtige Modell ausgewählt.
    Die 3er Stiftleiste, hat längere Pins als die in der JST Wanne, daher sind Kontakt und Sitz zu den Dupont Anschlüssen sicherer, ich werde aber ein flexibles Kabel mit angcrimptem JST Stecker benutzen.
    Spannungsregler, Anschlusskabel mit Steckern, Lichtschrankenplatine, sind schon fertig.
    Gehäuse ist als nächstes im Druck, Eine passende Halterung ist noch in Planung. Sollte morgen alles soweit fertig sein, dass ich nur noch auf das Servo warten muss.

  • Wenn Du eine fertige Feder kaufst: nimm eine relativ schwache. Wie gesagt, ich habe mit einer aus 0,1mm-Federstahldraht selbstgewickelten Feder gute Erfahrung gemacht. Kugelschreiberfedern sind in ihrer normalen Länge VIEL zu stark. Deutlich gekürzt, gerade lang und stark genug, um die Schraube "rauszuschubsen" gehen die aber. Wie schon erwähnt, bei mir fällt die Schraube raus, statt von der Feder gedrückt zu werden. Bei einigen weiteren BFPTouch in der "Light"-Version habe ich die selbstgewickelten Federn benutzt und die funktionieren wirklich tadellos über den gesamten Weg der Schraube.


    Dazu noch ein Hinweis, den ich vergessen hatte: falls vorhanden leg eine M3-Unterlegscheibe von "unten" in das Loch des M3-Schraubenkopfs ein. Dafür braucht man allerdings eine "schmale" Version der U-Scheiben. Mit der U-Scheibe neigt die (Kugelschreiber-) Feder deutlich weniger zum Klemmen. Wenn sie hin und wieder klemmt muß man etwas fummeln, die Lage der Feder verändern, Schraube bewegen usw. Irgendwann ist ein Punkt erreicht, an dem die Schraube frei und ohne Klemmer in der Bohrung läuft. Der aktuell bei mir montierte BFPTouch hat noch KEINE Scheibe drin, läuft aber tadellos.


    Das wollte ich dem Erzeuger des BFPTouch auch schon mitteilen, aber dessen email-Adresse ist nirgendwo auffindbar und auf Thingiverse lege ich aus Prinzip kein Benutzerkonto an.


    "richtiges Modell"? Meinst Du das richtige Modell des Grundkörpers? Das müßte "BFPTouch_Main_M3_Nut_Clean" sein, wenn Du eine Aufnahme wie für einen induktiven Sensor brauchst. Ansonsten: druck einfach alle Grundkörper einmal aus, die "Cover"-Teile sind jeweils nur ein Mal vorhanden. Ist etwas mehr Aufwand, aber man ist auf der sicheren Seite und muß nicht alles wieder rückbauen, wenn der zuerst gewählte Grundkörper aus irgendwelchen Gründen nicht passt. Der Druck der Dinger dauert glücklicherweise nicht so wahnsinnig lang und Du hast ja noch etwas Zeit, bis der Servo ankommt.


    Ich drücke Dir die Daumen, daß Du, so wie ich, von Anfang an einen gut funktionierenden Sensor herausbekommst! Damit macht der 3D-Druck mit unseren Klapperkisten erst richtig Spaß :-)


    Ich kann mir den Frust mit dem kapazitiven Sensor gut vorstellen (ich habe noch einen Drucker hier, den "großen" Tronxy X5SA, mit induktivem Sensor. Letzterer ist eigentlich für diese Zwecke völliger Müll, der mißt das Alubett mit ´nem Würfel, aber sicher nicht genau...). Da muß das beim BFPTouch nicht nochmal sein... wenn der nicht tun sollte ist das sicher noch frustrierender, weil man ja (bei mir) sehen kann, daß der eigentlich wunderbar funktioniert.


    Der Tronxy kriegt übrigens auch einen BFPTouch, der soweit fertige Grundkörper samt Deckel liegt hier schon rum und wartet auf seinen Einsatz ;-)


    Nachher werde ich mal die Geschichte mit den "TL-Smoother" angehen. Für den Extruder hatte sich das zwar erledigt, weil der nen A4988 bekommen hat (läuft deutlich besser), aber meine Z-Achse hat noch den DRV8825. Die knurrt wie ein Dobermann, wenn die sich bewegt. :D


    Ich bin mal gespannt, wie sich die Geräuschentwicklung MIT dem Smoothie ^^ darstellt... wenn die Achse dann leiser läuft, läuft sie mit Sicherheit auch sonst wieder tadellos. Aussetzer der Mikroschritte sind zur Zeit gut zu beobachten. Mit zunehmender Zahl von Druckdurchläufen passt das Leveling irgendwann nicht mehr 100%, was nicht auf mechanische Ursachen zurückzuführen ist (keine Regelmäßigkeit dabei, also keine Wärmedrift, keine nicht festgezogene Schrauben o.Ä.).

  • So denn...


    Ich habe mal einen "TL-Smoother" zwischen DRV8825-Treiber und die Z-Achse-Motoren gehängt. Ich hatte eine Y-Adapter-Platine vorrätig und es hieß, ein "TL-Smoother" reicht bei Dual-Z, wenn man Y-Verkabelung nutzt.


    Sieht so aus:thumbsup:


    Die Z-Achse läuft deutlich hörbar ruhiger als "mit ohne". Ein Rest "Knurren" ist zwar noch da, das kommt aber (auch deutlich hörbar) von der linken Welle. Die sitzt nicht mehr 100% im Winkel, wodurch das selbstgedruckte Gleitlager via Stick-Slip-Effekt Geräusche verursacht. Das dann noch richten und neu leveln, dann sollte es passen.


    Quintessenz: wer mit DRV8825 liebäugelt sollte an "TL-Smoother" denken (wahlweise auch im Eigenbau, auf Thingiverse geistert ein entsprechendes "Thing" mit allen nötigen Angaben herum). Bei diesen Treibern helfen die Dinger definitiv.


    Sinnvoller sind allerdings andere Treiber mit entsprechenden Fähigkeiten in Sachen Strom. Die DRV8825 sind definitiv nichts für Leute, die keinen Bock auf Basteln haben...

  • So ein TL Smoother, ist kein Zauberwerk. Hier mal aus dem Trinamic Blog. https://blog.trinamic.com/2018…thers-do-they-make-sense/

    So, mal kurz erklärt, an den Dioden fällt je Spule ca.1,4V ab, also bekommen die Spulen 1,4V weniger, als ohne Smoother, dadurch geht aber auch Leistung verloren. Was nicht im Blog steht, durch die nicht lineare Diodenkennlinie, werden die rechtwinkligen Ecken im PWM leicht abgerundet, was zu weicheren Bewegungen führt.
    Preis... je nach Ausführung, 4 oder 8 Dioden 1N5404, bei Conrad 9ct pro stück. ( Conrad hat Apothekenpreise)

  • Jop, bei iehbäh kriegt man die Dioden sicher im 100er-Pack für ein, zwei EUR hinterhergeschmissen... ich wollte erst mal die Platinen haben, sieht doch erst mal netter aus, vor allem mit schickem Gehäuse drumrum ;-)


    Einen kleinen Nachteil habe ich entdeckt: jetzt fiepen meine Motoren. Mich stört es nicht weiter, weil der Holzkumpel im Flur vor sich hin rattert. Andere wird das heftig stören, sofern die sich ihr Gehör nicht schon anderweitig ruiniert haben :D


    Momentan läuft ein Kalibrierwürfel auf blankem Glas (diesmal kein Leim) mit ABL, sieht auch definitiv besser aus als frühor (sächsisch-Akzent ;-) ). Ich könnte wetten, daß ich die Z-Schritte neu einrichten muß. Der Würfel sieht höher aus als gewöhnlich. Würde mich auch nicht wirklich wundern, das Schrittverlust-Problem bei den DRV8825 muß wohl recht heftig sein.


    Mit aktivem ABL merkt man die Verbesserung des Laufverhaltens nämlich noch deutlicher. Vor dem TL-Smoother-Anschluß gab es regelrechte Schläge, wenn sich die Z-Achse minimal bewegte. Jetzt hört man von den Z-Achse-Bewegungen außer dem Fiepen der Motoren auf manchen Positionen gar nichts mehr. Die Achsen bewegen sich aber, man kann es an den Schrauben der Wellenkupplungen sehen, wie die sich ganz sanft und kaum bemerkbar hin und her bewegen. Da werden vor dem TL-Smoother-Einsatz etliche Mikroschritte flöten gegangen sein...


    Daran erkennt man übrigens auch recht gut, wie genau der BFPTouch mißt. Ich hatte die Glasplatte sorgfältig vorgelevelt, 100% eben ist sie jedoch nicht. Im Bereich der Mitte, in Größe des Würfels, bewegen sich die Z-Achsen irgendwo im 1/100-Bereich hin und her. Viel mehr Abweichung kann es nicht sein, ich kann die Bewegungen der Wellenkupplungen so eben gerade wahrnehmen. Da ich die Rotationswinkel kaum so genau messen kann, muß ich schätzen ;-) Fazit: extrem genau anscheinend ;-)


    Um nochmal auf die Treiber zurückzukommen, da lautet das Motto:


    Finger weg von DRV8825, wenn man keinen Spaß an Basteleien hat!


    Ok, bei manchen Boards kommt man erst einmal nicht drumrum, das MKS SBase (der China-Klon des Smoothieboards) hat die leider standardmäßig drauf. Da kauft man dann halt nen 5er-Pack der TL-Smoother beim Chinesen oder, wenn man löten kann, bastelt sich die selbst. Oder nutzt andere Treiber auf Platinen für externe Treiber, die man zum Glück ohne Verrenkungen an das MKS SBase dranklemmen kann.

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  • Ich hab was zum ursprünglichen Thema...


    Momentan bin ich versucht, die Ultimaker-Zentrale in Holland aufzusuchen und den Laden mal ordentlich aufzumischen...


    Ich hatte immer Probleme mit "Blobs" am Layeranfang, vor allem bei runden Teilen. "Ergänzt" wurde das dann mit "Lücken" am Ende des Layers. Mit der Zeit und viel Fummelei konnte ich das einigermaßen in den Griff kriegen, wirklich gut war es aber nie. Manche Layer liefen "daneben", schauten also aus der idealen Wand heraus oder liefen tiefer hinein. Eindeutig ein Problem mit dem Materialfluss.


    Das konnte ich, wie gesagt mit VIEL Fummelei (Fluss, Rückzug, Geschwindigkeiten), recht weit minimieren, wurde das aber nie wirklich los. Wie in diesem Thread ersichtlich hatte ich irrtümlich die Mechanik im Verdacht und habe da viel verändert, um der Plage Herr zu werden...


    Was soll ich lange drumrum reden: Cura heißt der Schuldige!


    Ich bin heute durch Zufall auf einen Beitrag in einem anderen Forum gestoßen, in dem gefragt wurde, was eigentlich aus der Einstellmöglichkeit für den Filamentdurchmesser geworden ist. Die war wohl bei min. Version 3.4.0 nicht mehr vorhanden. Da hat dann mal jemand intensiv nachgeforscht (u.A. im erzeugten GCode) und stieß dabei auf einen eklatanten Fehler bei Cura... es berechnet den Materialfluß (fast) immer mit dem Filamentdurchmesser 1,75mm! (unter bestimmten Umständen kann man Cura dennoch davon überzeugen, den richtigen Materialdurchmesser zur Flußberechnung heranzuziehen)


    Ich habe mich immer gewundert, warum ich mit den Einstellungen zum Materialfluss nur bei recht extremen Werten merkliche Veränderungen im Verhalten beim Druck feststellen konnte...


    Nun ja, die Lösung für dieses Problem heißt "Printer Settings Plugin" und ist im "Marktplatz" zu finden. Installieren, Einstellungen sichtbar machen ("Durchmesser" reicht für den Anfang) und endlich mit dem korrekten Materialdurchmesser drucken!


    Ich habe es gerade mal mit dem "Filament Oiler Filter) ausprobiert und es ist tatsächlich sofort bemerkbar, wenn ich den Filamentdurchmesser um 0,01mm verändere.

  • Aber wenn du da diese Einstellungen für die Filamentstärke nicht mehr gefunden hast, warum haste dann nicht einfach wieder ne alte Version Cura benutzt ?

    Oder hast du vielleicht eh nie an dieser Option etwas geregelt 😉


    Diese ganze Updateorgien bei Win10 und sämtlichen Programmen sowie Apps nerven mich schon lange.

    Nur selten daß das wirklich Verbesserungen rumkommen. Viel Downloads und unnötiges an Installationen...

    .. nicht nur bei Cura.


    Macht mal nen PC oder Tablett paar Wochen nicht an, ist man erstmal Stunden mit downloads und Instal. beschäftigt. Bei AndroidAppz nicht anders...

  • Man kann ja bei den Filament-Einstellungen den Durchmesser angeben und ich dachte bis heute immer, daß das der tatsächliche Filamentdurchmesser sein sollte.


    Vermisst hat die Option jemand anders, ich bin nur zufällig in den entsprechenden Thread gestolpert. Da gingen mir dann die Augen auf. Vor allem, als der dann Vergleiche des erzeugten GCodes anstellte und ohne das Plugin keinerlei Änderung feststellbar war...

  • Bedeutet das jetzt, dass ich jedes Filament genau, auf den hundertstel mm nachmessen muss? So genau ist doch kein Filament produziert, dass die Abweichungen unter 0,01mm liegen.

    Neee, Du mißt das Filament auf großer Länge in regelmäßigem Abstand, notierst die Werte und bildest den Durchschnitt der Werte. Das tackert man dann in den "Printer Settings" ein. Du hast Recht, so genau ist kein Filament. Man geht da einen Kompromiss ein, aber den sollte man recht genau treffen, damit das Zeug gut läuft.




    Das ist u.A. ein Ergebnis... Nix Spektakuläres, aber man beachte die "Spitzen" der Ohren... SO sauber habe ich PETG noch nie zuvor drucken können.


    Ist übrigens immer noch "Das FIlament Satans", OWL PETG "B-Ware". Läuft bisher anstandslos. Das Karnickel ist mit 40mm/s gedruckt.

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  • Ich hab die Tage auch nochmal OWLSat pla A-Ware bestellt. Irgendwie hab ich mich dran gewöhnt. Für Ersatzteile und funktionalen Teile die ich drucke reichts eigentlich aus.


    Gibt es eigentlich in Marlin eine Eingabemöglichkeit aktiv den Filament-Druchmesser mit Sensor zumessen, und es interaktiv auf das ja schon geslicte Druckobjekt während des Druckens anzuwenden ? Vermutlich doch bisher nur über den Parameter 'Fluss'.


    Etwas Ähnliches wie den RunOutSensor über einen Hebel die Dicke des Filaments abzufragen sollte meachisch und elektrisch relativ simple sein.

    Braucht aber natürlich wieder einen OffsettWert für die FilamentLänge der Entfernung Düse bis Sensor und einen Zwischenspeicher für die Messungen...

  • Gibt es eigentlich in Marlin eine Eingabemöglichkeit aktiv den Filament-Druchmesser mit Sensor zumessen, und es interaktiv auf das ja schon geslicte Druckobjekt während des Druckens anzuwenden ? Vermutlich doch bisher nur über den Parameter 'Fluss'.


    Etwas Ähnliches wie den RunOutSensor über einen Hebel die Dicke des Filaments abzufragen sollte meachisch und elektrisch relativ simple sein.

    Braucht aber natürlich wieder einen OffsettWert für die FilamentLänge der Entfernung Düse bis Sensor und einen Zwischenspeicher für die Messungen...

    Hm... ist mir jetzt nichts darüber bekannt, das heißt aber nichts... ist auch die Frage, welche Genauigkeiten darüber realisierbar sind. Die Frage wäre u.A., was passiert, wenn das Filament nicht rund sondern elliptisch geformt ist? Dann mißt der Sensor das Filament evtl. dünner/dicker, als es tatsächlich ist.


    Mit dem Durchschnittswert fahre ich (jetzt) ziemlich gut, meinetwegen kann ich das gern so lassen. Wie gesagt, so sauber konnte ich PETG davor nie drucken...

  • Ja, das leidige Thema mit dem PETG. Nach vielen Eistellungen und auch Änderugen am Drucker, hat es mehrere Drucke gut geklappt, Mittlerweile habe ich wieder das Problem mit dem clogging, wenn ich Retract höher als 2,5mm habe. Klar, aufheizen und das PETG mit PLA rausschieben hilft, aber der Druck muss neu gestartet werden.
    An der Kühlung, wird es wohl eher nicht liegen, ich habe einen 4cm Sunon Lüfter mit 8,8CFM saugend verbaut, drückend schafft er den Luftstrom nicht. der E3D v6 bleibt Handwarm, also sollte die Kühlung ausreichen. Ich würde ja gern einen 3cm Lüfter verbauen, der genügend Luftstrom drückend bringt, aber ich finde keine mit genaueren Angaben zum Luftstrom.
    Throats habe ich unterschiedliche getestet, mit Inliner und all metal, wobei ich beim polierten all metal die besten Ergebnisse hatte.
    Ich denke, die Düsenemperatur dynamisch, dem aktuellen Fluss anzupassen, wäre eine Option, aber dazu sind die klobigen Heizblöcke zu träge.
    Ich hab mal irgendwo gelesen, es gibt runde Heizungen komplett aus Keramik, bei denen die Heizung fest eingebaut ist und rund um Düse und Throat geht also ziemlich direkt heizt, ohne erst den riesigen Alu oder Kupferklotz erhitzen zu müssen. Die Temperatur wird dabei direkt an der Düse gemessen. Aber wo bekommt man sowas und es darf natürlich nicht zu teuer sein, da es ja erstmal nur zum ausprobieren ist.

  • Hm... der Luftstrom sollte bei so ziemlich jedem 30er-Lüfter ausreichen... die chinesischen Lärmbolzen z.B. pusten ganz ordentlich. Mit denen hatte ich zuerst gewerkelt. Inzwischen ist ein Sunon 30er verbaut, Typ müßte ich in meiner iehbäh-Einkaufsliste nachsehen. Temperatur des Hotends ist schön kühl damit.


    Verstopfer beim Druck hatte ich nie, beim Wechsel kam es schon mal vor. Ich arbeite mit Teflon-Einlage in der Kehlschraube. Geht prima.

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  • Schon möglich, das PETG klebt ja fast überall wie Sau...
    Ich hab noch ein Heatbreak mit Inliner, nur das bekomm ich nicht vollständig in den E3D eingeschraubt, Gewinde habe ich schon nachgeschnitten, daran liegt es nicht, ich schätze mal, dass der obere Teil auf dem kein Gewinde ist etwas zu groß im Durchmesser ist. Da werde ich wohl noch mal eins bestellen. Diesmal von Bohrers und nicht aus China.

  • Vermutlich ist es weniger das Kleben des PETG als Rauhheit der Bohrung in der Kehlschraube oder eine Kante beim Übergang. Da bleibt das Filament dann gern mal hängen und wird etwas aufgestaucht/abgeschabt. Wenn dann noch etwas Hitze dazu kommt entsteht auf die Dauer ein reizender, klebriger Klumpen aus dem Filament-Abrieb...

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